Fôrmas para concreto - Tecnologia alemã

Tecnologia alemã

A maioria (60%) das cinco empresas de fôrmas que chegaram ao país entre 1996 e o início de 1997 é de origem alemã, país de grande tradição nesse segmento. A Peri Fôrmas e Escoramentos, fundada há 28 anos, chegou no início de 1997, montou sua base no Capão Redondo, bairro da zona sul paulistana, e ali ancorou cerca de 25 mil peças que integram seus sistemas leves e pesados de fôrmas e escoramento reutilizáveis. O equipamento é vendido, alugado ou comer-cializado de acordo com a necessidade dos clien-tes. "Alugamos e vendemos, à vista ou parcelado, com opção de recompra", destaca Jonny Altstadt, gerentegeral da Peri.

Esse estoque considerável de peças importadas permite à empresa oferecer desde uma treliça básica em madeira, em diversos tamanhos, aos inúmeros acessórios que proporcionam rigidez aos painéis, sempre travados com peças metálicas e que formam quase um jogo de montar. Para paredes e pilares, o sistema de painéis de chapas compensadas finlandesas, com treliças e longarinas metálicas, pode ser utilizado também em estruturas curvas, graças à regulagem permitida pelos componentes metálicos – pinos posicionados no meio das peças fornecem o grau desejado, apenas com ajustes. O construtor dispõe ainda de sistema para lajes (também montado com treliças metálicas) e outro de painéis, com dimensões específicas para cada caso, com quatro medidas distintas, cujo módulo-padrão é 150 x 75 cm (com variação de 75 cm em 75 cm), com possibilidade de utilizar mão francesa para travamento, em vez de tirantes. Esse sistema está sendo empregado pela construtora BKO na obra de ampliação da Faculdade Santana, em São Paulo, um edifício de dez pavimentos com 22 mil m2 de área construída no total e 2,2 mil m2 de área de laje nos pavimentos-tipo. Com cronograma apertado – a obra começou em março e deve terminar em janeiro de 1998 –, a solução para a estrutura de porte avantajado (90% dos pilares têm 80 x 80 cm e vigas com 90 x 30 cm) foi recorrer a um sistema de fôrmas completo para lajes, pilares e vigas. Além da rapidez na desforma, a obra pôde exibir ótimo acabamento, limpeza e facilidade de trânsito da equipe. As dificuldades detectadas pela BKO correram por conta de um certo "choque cultural" entre a rígida filosofia alemã de projeto e execução, que pressupõe precisão quase milimétrica, e a cultura brasileira nessa área, bem menos rigorosa. Este é, aliás, um ponto importante a ser observado por engenheiros e construtores nessa etapa de incorporação de tecnologia. Os problemas, segundo o engenheiro Maurício Bianchi, diretor técnico da BKO, ocorreram no início dos trabalhos, durante a execução dos dois subsolos, e concentraram-se especialmente nos encontros de pilares e vigas. "Esses encontros não foram bem-resolvidos no projeto de fôrmas e deram trabalho para solucioná-los, diminuindo a produtividade inicial, além de certa dificuldade inerente ao novo processo para as equipes." Por isso, a produtividade sugerida pela Peri, em torno de 0,30 homem/hora/m2, que seria excelente para padrões brasileiros, esteve um pouco abaixo da média nacional. Segundo o engenheiro Marco Antonio Canaes, gerente de Obras da BKO, uma vez solucionadas as dificuldades iniciais a produtividade alcança hoje 1,5 h/h/m2, com tendência a subir mais na confecção das lajes-tipo, que favorecem a produção pela repetitividade.

Para a guerra que se anuncia, o arsenal da Peri é vasto: sistemas leves (painéis de 70 kg e de 40 kg), que dispensam equipamento; fôrmas contínuas de até 8,10 m, em painéis de alumínio; fôrmas metálicas para colunas circulares; mísulas que aceitam qualquer tipo de painel e trabalham em três níveis (o de trabalho, outro para apertar/tirar tirantes e acessórios e um erceiro para movimentação); fôrmas trepantes e auto-tre-pantes.

Na obra do parque aquático Wet'n Wild de Vinhedo-SP, em execução pela Método Engenharia, o sistema de fôrmas empregado nas piscinas veio com detalhes como oswater-stops (ou corta-água de silicone, por onde passam os tirantes), que impedem aentrada de água nas estruturas. Já na execução do túnel de pressão da hidrelétrica deSerra da Mesa, a Peri forneceu uma fôrma deslizante metálica com 9 m de diâmetropor 6 m de comprimento. A peça única exigiu guias metálicas perfuradas narocha e, sobre elas, um trilho. Dessa maneira, a fôrma pôde deslizar milimetricamentepelo invert (parte inferior do túnel), transferindo essa precisão para aconcretagem. "Trouxemos essa tecnologia das minas de carvão da Alemanha efizemos70 m de túneis para três turbinas", explica Altstad.

Aposta na qualidade

No Brasil desde março, a alemã Meva também recebe peças importadas de seu país de origem. A tecnologia da empresa baseia-se em fôrmas com estrutura e chapas decontato em alumínio ou, opcionalmente, em compensado de madeira com gramaturaefilme de revestimento bastante robustos, produzidos pela finlandesa Shauman, líder nessa área. "Utilizamos chapas finlandesas com revestimentode até 420 g/m2 de espessura, o que permite até 50 reutilizações", afirma o engenheiro Carlos Baümler, diretor da Meva no Brasil. A empresa está trazendo seu sistema patenteado de fechos metálicos, extremamente simples de ajustar e unir os painéis. Por meio de cinco pontos de contato e com poucos golpes de martelo, o fecho permite solidarizar com grande precisão as fôrmas, que têm moldura em aço ou alumínio, sempre em perfis fechados com canaletas, propiciando painéis resistentes à torção e maior segurança na movimentação de fôrmas em grandes conjuntos.

A tecnologia recorre a detalhes como a presença de duas ou três travessas horizontais com porcas soldadas internamente para facilitar diversos acoplamentos necessários em obras, como andaimes de trabalho ou escoras laterais, por exemplo. Todas as conexões, segundo Baümler, são feitas com um único parafuso com flange. O objetivo da Meva é desenvolver fornecedores brasileiros para nacionalizar a produção de componentes – ao menos parte dos cerca de 33 mil itens que possui em seu catálogo. A aposta no mercado brasileiro ocorre mesmo diante da resistência a produtos com custo inicial mais alto. "Verificamos que as empresas que estão entrando em programas da qualidade são as mais interessadas em produtos do nível dos nossos", observa Baümler.

Experiência local

Diferentemente de suas concorrentes, a Ulma espanhola e a Noe alemã ingressaram no País associando-se a parceiros brasileiros, providência que garante, no mínimo, maior familiaridade com os costumes locais. A Ulma, líder mundial em escoramento e originária da pequena Oñati (10 mil habitantes), no norte espanhol, buscou profissionais brasileiros da área de fôrmas e escoramentos antes de trazer seus sistemas. De olho no segmento de edificações, inicialmente a ênfase foi dada ao sistema de fôrmas recuperáveis com escoramento metálico, específico para lajes planas. Leve (31 kg), o sistema espanhol é modular (dimensão básica de 1 m x 0,50 m), tem poucos acessórios (duas longarinas e um cabeçal com cunha, recuperável, unidas por outra longarina secundária) e recebe painéis modulares, formados por três camadas de pinus finlandeses, com 27 mm de espessura total. O sistema foi pensado para apoiar os painéis, sem parafusos ou pregos. Na desforma, basta soltar a cunha e retirar todas as peças secundárias e a superfície de contato; a longarina principal permanece apoian-do a laje que, assim, não é submetida a esforços. "A vantagem desse processo é que se pode desformar em até 72 horas, recuperando 70% das peças componentes", explica Luiz Antônio Corrêa, diretor da Ulma no Brasil. Após longa tradição de uso de fôrmas pré-fabricadas de madeira, a construtora baiana Suarez decidiu experimentar o sistema para lajes planas da Ulma em uma obra de 19 pavimentos (com 295 m2 de laje cada) situada em bairro central de São Paulo. O custo atraente do sistema e a promessa de produtividade elevada foram os atrativos para a construtora alugar o equipamento, segundo o engenheiro Marcelino Machado, gerente de Desenvolvimento de Tecnologia da Suarez. "Pelos nossos cálculos, é mais barato comprar, embora no primeiro momento seja mais caro. Com uso acima de dez meses, o equipamento já se paga", diz Machado.

No Brasil, a produtividade admitida para fôrmas gira em torno de 2 homem/h/m2, embora muitos afirmem que metade disso possa ser conseguido. Quase todos os sistemas que estão chegando prometem produtividade bastante acima dessa marca. Na prática, pouco se averiguou com esses novos equipamentos.

A SH , por exemplo, aposta na simplicidade do sistema de fôrmas para lajes compostas por estrutura em alumínio, forrada com compensado plastificado e que permite utilização manual, com durabilidade de cinco anos na estrutura e produtividade elevada - 0,30 h/h/m2 . Presente no mercado desde 1996, o sistema dispensa mão- e- obra especializada. O suporte, por exemplo, pesa apenas 2,40 kg, enquanto o módulo básico do painel com compensado (0,90 m x 0,45 m) tem 7,10 kg.

A norte- mericana Efco, que instalou seu escritório virtual em um prédio ao lado do MorumbiShopping, na zona sul paulistana, e um depósito em Cotia-SP, também promete alta produtividade com seus painéis equipados com tensores metálicos, permitindo alinhamentos e prumos muito rígidos. O sistema norte-americano também oferece detalhes construtivos como os water-stops e painéis manuais leves com faces de contato metálicas; estes ainda podem ser enrijecidos com vigas metálicas e utilizados em obras maiores, com gruas. Na mesma linha das concorrentes européias, a Efco produz suas peças de forma automatizada, com robôs nas linhas de produção em Des Moines (EUA), Venezuela e Inglaterra. "Devido à qualidade, nossos equipamentos permitem mais de 200 reutilizações, desde que com cuidados na desforma e manutenção nas obras", afirma o engenheiro José Brun Filho, gerente de Vendas da Efco no Brasil.

Madeira x alemães

Sem tanto alarde em torno do número de reutilizações, mas com a vantagem de anos de bagagem na construção civil brasileira, os fabricantes e montadores de fôrmas pré- abricadas de madeira também oferecem inovações. A Pashal, por exemplo, passou já há algum tempo a adotar em seus sistemas chapas de compensado revestidas com material fenólico, estruturadas em aço zincado para evitar corrosão. A tecnologia original, alemã, está 100% nacionalizada e oferece know-how próprio, com desenvolvimento de andaimes autoelevatórios, por exemplo, empregados em obras do porte do Fórum Trabalhista de São Paulo. Segundo Caio de Sá Yarid, diretor da empresa, a Pashal investe também no atendimento aos clientes, fazendo uma pesquisa para aferir os seus pontos fracos, enquanto prepara os processos para obter a ISO 9001.

A Pratika, cujo diretor Nelson Kawall já ocupa parte da história brasileira de fôrmas, segmento em que atua há quase 50 anos, adotou a terceirização da produção e dedica-se apenas à comercialização das fôrmas prontas de madeira. "As fôrmas prontas de madeira têm seu espaço. As metálicas não conseguem atender determinados andares, como os chamados atípicos, as coberturas e os muito recortados", afirma Kawall. O melhor exemplo dessa tese é o Memorial da América Latina, uma das obras singulares erguidas com o sistema da empresa. A Ghetal, outra das brasileiras a atuar na área de fôrmas com tecnologia desenvolvida para dar racionalidade às obras, dispõe de fôrmas modulares para paredes e pilares, produzidas com madeira compensada e plastificada e estruturadas por tubos metálicos. O sistema, segundo o engenheiro Antônio Carlos Boin, gerente Técnico da empresa, permite cerca de 300 usos. Além disso, a Ghetal também investiu no desenvolvimento de sistema de fôrmas para produzir paredes autoportantes ou de vedação com concreto celular. De acordo com Boin, este é um sistema capaz de oferecer até 150 reutilizações, com a vantagem de dispensar equipamentos. "O sistema permite também embutir as instalações, propiciando maior produtividade." Já a Mills, conhecida por seus escoramentos metálicos, preferiu buscar tecnologia da Noe alemã. "Há algumtempo sentimos que o mercado mundial de fôrmas passou a utilizar, cada vez mais intensamente, painéis estruturados em metal combinados ao compensado na área de contato com o concreto", afirma o diretor Ramon Vazquez Por isso, a Mills esperou a estabilização econômica e o avanço das privatizações para prospectar parceiros europeus. Inicialmente importando equipamentos da Alemanha (o primeiro carregamento chegou no final de julho), a Mills já negocia com parceiros brasileiros a fabricação das peças aqui. O primeiro alvo da nacionalização é o sistema leve (peso de 30 kg/m2, modulação básica de 0,75 m x 1,50 m, compensado finlandês da Shauman com espessura de 21 mm e filme de cobertura de 220 g/m2). Com ele, a empresa promete entre 50 e 70 reutilizações, "algo que não existe no Brasil", segundo Vazquez.

Como nos demais concorrentes, a linha de acessórios prima pelasimplicidade, com dois tipos de garras de aço fundido que funcionam por pressão, solidarizando e posicionando os painéis. Segundo o diretor da Mills, a tecnologia dos sistemas permite que, com apenas duas peças – os tirantes e um filler de extensão das placas – possam ser atendidas cerca de 80% das solicitações. A Mills está trazendo também painéis para grandes superfí-cies, com dimensões de até 2,65 m x 2,65 m e garras que permitem qualquer tipo de ângulo; um sistema que propicia executar, após a concretagem do poço do elevador, outra concretagem sem desconectar os painéis – eles se "acoplam", permitindo transporte de todas as peças juntas. Antes de trazer a tecnologia ao Brasil, a Mills enviou cinco engenheiros para estagiar na Alemanha, entre eles o gerente técnico Sylvio Ennes, que explica a filosofia da empresa de adotar a locação dos equipamentos por empreitada global (em vez de locar por m2 de fôrma), como uma aposta na parceria e na tecnologia da Noe. "Na Alemanha, a produtividade alcança 0,32 h/h/m2, incluindo montagem, desmontagem e limpeza."